1. 主导东莞玖龙智能包装有限公司环保纸浆模塑新项目，从0到1，厂房建设，项目规划、资源调配到实施全程负责，确保项目按计划推进并达成预期目标。成功开发纸浆模塑一次性餐包、纸塑模塑工包及缓冲材料的设计研发与生产制造，推动公司进入环保包装市场，提升了公司的竞争力和市场份额。 2. 负责玖龙集团PE食品卡淋膜纸出口东南亚、非洲、中东地区项目的整体运作，协调各部门资源，优化生产工艺流程，改善设备自动化，提升产品质量，确保项目按时交付并满足国际市场的需求。通过精细化管理，有效降低生产成本，提高了客户满意度和产品出口量。 3. 市场营销方面：组建营销团队并带领营销团队成功开拓周边多个重要客户（如格兰仕、美的、格力、华为、华勤、苹果公司、戴尔、惠普、大疆、小米、联合利华、蓝月亮、保洁、五粮液、雷允上、药明康德、拜耳、蔡斯光学、百特电机、富士康等），显著提升了公司在国内外市场的影响力和销售额。引入先进的管理理念和技术手段，优化内部运营流程，压缩生产制造成本，增强了企业的整体运营效率和盈利能力。 4. 建立非标自动化团队，提升生产车间设备自动化程度，大幅降低人工干预成本，提高生产效率和质量稳定性，为公司节省了大量人力成本并提升了生产效益。

公司主要研发生产高端消费电子、环保纸浆模塑包装、酒包、化妆品包装、药包，大健康、出口水印纸箱，拥有德国BHS2.5米五层瓦楞纸板线一条、东方水印机三台、高宝1650．8+1一台、海德堡1020.6+1一台、自主研发非标自动化生产线10条，进口纸浆模塑生产线4条。 工作职责： 1、负责工厂生产、设备工程、仓库物流、QC、销售、研发、供应链管理的日常运营。 直接向华东区总裁汇报，直接下属 8名，管辖人员 320人名，目前年销售 额5.37亿元； 2、组织分管部门实施工作计划，并监督、检查实施情况和落实结果，保证工作计划的顺利完成；规范生产流程，保证生产计划顺利、高效完成; 规范生产现场的 5S 维护与运行，导入lE工程，不断改进作业方法和方式，提高工作效率； 3、组织进行产能的分析与评估、合理配置固定资产，充分发挥资源效益；对生产成本、能耗进行严格的审核与分析，有效进行成本控制； 4、质量管理体系的建立及全员品质管理（TQM）的推行与实施，负责制定公司管理及生产KPI考核制度的实施； 5、负责分管部门的员工团队建设，加强与其他部门之间合作；监督分管部门的工作目标和经费预算的执行情况，及时进行上报和指导。 业绩: 1、 成品率: 将A客户精品礼盒生产成品率由91.3%提升至98.7%；彩盒成品率由93.2%提升至97~98%；纸浆模塑餐包成品率由78.2%提升至99.5%； 2、 生产效率: 导入IE工程体系，不断优化提升，加之非标自动化研发应用，公司OEE由44.96%提升至77.3%; 3、 质量: 工厂产品质量损失由0.45%降至0.13% ; 4、 成本：2017-2021年精品盒、说明书、纸箱单位成本从 2.13、0.42、1.73 元/个下降至 1.45、0.27、1.27 元/个。 纸浆模塑餐包成本从0.6~0.8元/个下降至0.3~0.45元/个（十分接近塑料餐盒0.3元/个，成本差距逐渐缩小）； 5、 技术研发: 带领上海纸浆模塑研发生产制造中心，支持集团环保事业部，全力打造裕同环保包装子品牌YUTOECO，成功研发生产可降解、不渗油&不渗水、耐高温，符合欧美AP、FDA食品接触材料监测标准，无氟化物可与食物直接接触包装，成功与Mercadona（西班牙最大超市集团）和 Berk（美国知名餐饮渠道商）实现合作，。 6、 自动化建设：带领上海自动化研发制造中心配合集团自动化团队“重装旅”支持许昌智能化工厂建设（一期投资22亿许昌智能工厂，自动化模块完成度约 70%，其中仓储物流和车间运输环节基本实现全自动化，产品全检环节也将由海康威视自动视觉检测完成，预计全面实现自动化后可节省人工费用约 50%）。 7、 新业务拓展：基于XR（VR/AR/MR）智能可穿戴设备研发生产制造成功与MataQuest、字节跳动Pico、索尼等公司达成合作。 项目: 1、落实美国苹果公司绿色印刷包装改革生产方案：客户要求iMac印刷包装必须达到95%绿色环保包材，公司成立专案小组，以客户要求为基础研发苹果iMac全系列产品的绿色包材 (纸浆模塑与精细瓦楞纸结合)，成功取得独家包材供应资质，得到客户认可，获得集团技术之星奖、优秀团队奖，为集团节省研发费用6000多万元。 2、纸浆模塑餐包、工包项目研发与生产: 食品级餐包出口美国、澳大利亚、德国、荷兰。精品工包主要用于华为、字节跳动、日本索尼PS5、美国苹果、莫迪维克、三菱、 腾讯、Facebook 、华熙生物等公司精品包装。2018年立项2020年投产，年销售额7500万元。 3、高端包装技术研发应用：与瑞士公司联合研发绿色印刷工艺。借此核心技术成功吸引了五粮液、茅台、泸州老窖、洋河股份等国内酒类高端客户及Apple公司3C电子产品包材供应商。 4、基于XR（VR/AR/MR）智能可穿戴设备研发生产制造，成功与MataQuest、字节跳动Pico、索尼等公司达成合作。 5、上海自动化智能化工厂建设，自动化模块完成度约 75%，其中仓储物流和车间运输环节基本实现全自动化，产品全检环节也将由海康威视自动视觉检测完成，预计全面实现自动化后可节省人工费用约 45%

生产部门制造中心运营管理，负责新产品开发生产运营（交期/品质/成本/制程改善/绩效管理/团队建设）等管理，低峰期管理幅度360人次；高峰期管理幅度900人次 1、交期达成：季度交货目标制定，每月/周/日产能目标分解，单小时产能计划提升，确保交期达成 2、品质提升：参与互联网新产品研发生产，滿足客户品质要求，制定良率提升目标及改善对策，落实现场执行，强化现场基层面（期间引进大客户有淘宝、天猫、盒马、腾讯、农夫山泉等） 3、成本管控：提升现场制程管控能力，降低物料八大件报废，管控耗损料件损耗比例，提升快修技能，降低待维修仓机台数量，快进快出，提升维修效率 4、设备管理：负责设备OEE/TPM/设备稼动率等设备指标管控 5、安全管理：负责生产车间安全管理 6、新产品制程改善：参与新产品制程改善，达到现场改善标准化、流程化 7、绩效管理和团队建设：协助总经理制定公司经营目标，定目标/建组织/布人力/置系统，主导制订《生产事业部绩效管理办法》督导事业落实执行，奖优罚劣，激发干部的潜力，提升管理干部的管理能力，夯实技术干部的专业技能，建立更具竞争力团队 业绩: 1、成品率：由89.22%提升至94.82%; 2、生产效率：将OEE 由 56.94%提升至68.56%; 3、质量损耗成本：由 0.45%降至 0.28%,下降 0.17%; 技术创新方面: 1、负责影像部利用二手富士570激光冲印机，同时引进惠普indigo7250、10000、12000、6900富士施乐等设备，成立数码制造中心研发生产照片书。 2、自主研发生产全新照片书，重新定义照片书成本构成，用DIY、AI、等设计软件省略设计费用，打破了市场原有照片书高昂的市场价格定位，价格满足大众客户市场需求，实现一本起定，从而成为国内最大的照片书生产工厂。 3、通过互联网重新定义客户群，传统的纸杯工厂起订量是100万只起订，100万只短时间内用不完容易坏掉。但是我们通过互联网获取大量小微企业定制化纸杯品牌化需求的订单，进行整合生产从而做到500只起订，市场潜力巨大经过一年的发展，纸杯的市场占有率达到国内第四。 4、对生产订单实现统一调度，分类生产，降低人效，对设备保养进行精细管控；实现全厂大数据管理，实现大数据对各机台的考核机制，现场5S、设备管理、岗位赋能等进行管理。 5、在职期间参与公司C2B、S2B2C网络平台的搭建，整合印刷行业内资源，从供应商到生产工厂，生产工厂到终端客户的网络云平台，助力世纪开元成为天猫、淘宝、京东、印刷类产品销售之冠，牢牢坚守互联网流量街角理论，成为印刷品网络流量之冠。 6、2018年参与筹建了全国第一家印刷品线下新零售体验店，为公司的十、百、千、万计划奠定坚实的基础，并实地考查并布局珠三角和长三角地区，分别选定东莞和昆山建立分公司，作为十百千万计划的第一步。 7、搭建MES、ERP订单管理自动平台，全面实现日接100000订单的生产全链路跟踪，各生产制造中心生产现场都有一块LED生产进度显示屏，时时滚动更新，确保24小时交付的时效性（此方案得益于我在德国工厂的学习）。 8、利用金字塔理论对生产订单实现统一调度，分类生产，提高OEE，提升产能，降低人效，对设备保养进行精细管控。 9、利用计算机控制中心实现全厂大数据管理，借鉴交通警示灯（红、黄、绿）的理念，对各个生产制造中心及下属滞后工序第一时间发出生产预警。（此方案结合德国六西格玛和日本丰田工厂的应急管理模式） 10、利用大数据建立完善员工个人考核机制，根据安全、成本、效率、质量，售后、补印次数（损耗）、现场5S、设备管理、劳动纪律等几方进行考核，利用车间超大显示屏进行隔天公示，月底汇总，实施末位淘汰制，赋能工厂内部落后人员。 11、可持续迭代升级大数据的建立，为下一步智能工厂的建设及集团公司未来15年互联网移动终端营销和线下新零售体验店营销的快速发展打下基础，“现金为王”。2019年世纪开元继续蝉联淘宝、天猫、京东双十一个性印刷定制类目冠军。 12、组建文创设计部门对接故宫、天猫、京东、淘宝等线上文创类产品定制。搭建全国图文快印店订单受理平台，并在订单受理后24小时交付。 13、在职期间打通了校企之间的互联网营销渠道，为各大中小学提供一站式毕业季个性订制印刷品采购的服务中心，且每年还以33.5%的增长空间在持续增长。 项目: 1、参与公司C2B S2B2C网络平台的搭建，助力世纪开元成为天猫、淘宝、京东印刷类产品销售之冠，牢牢坚守互联网流量街角理论，成为印刷品网络流量之冠。

负责紫江上海工厂的运营管理工作，工作覆盖公司生产、设计研发、订单核算、成本核算，车间薪酬改革、KPI考核和人员梯队建设、仓储物流、供应链管理等工作。 1、搭建公司统计核算系统，使订单成本、成品率准确核算绩效核算数据化； 2、整合人力资源和薪酬改革，建立人员梯队培养、晋升制度，调整车间薪酬绩效体系，建立完成促 进提升产品质量、提升生产效率、降低单位综合成本、提升员工收益、合理合法的运行方案； 3、加强工艺技术过程控制和过程质量控制，降低过程损耗提升订单成品率； 4、通过计划与业务沟通整合订单批量生产，降低订单生产加工频次降低生产成本； 5、完善计划PMC流程，形成公司以业务为龙头，内部以计划为导向，各部门配合生产共同完成的计 划链条，确保客户及公司交期及时性； 6、完善、修订部门绩效方案，数据量化避免主观性判断； 7、主导大客户验厂，并通过客户审核； 8、落实推进紫江环保纸浆模塑餐包项目的工厂筹建、厂房规划、设备选型，生产工艺制程优化，提升效率降低成本，并完成客户开发。 业绩: 1、成品率: 彩盒、卡纸盒成品率由93.2%提升至97~98% 2、生产效率：OEE由56.94%到提升 72.5% 3、质量成本：质量损失由0.45%将至 0.28% 4、技术创新方面： ①通过材料技术创新。给公司带来 430 万元/年的利润创收 ②通过工艺技术创新。给公司增收 2500 万元/年的销售 ③2014年带领团队紫江环保纸浆模塑餐包项目成功落地生产，使用甘蔗浆板纸与竹浆板纸符合FSC认证，研发生产可降解、不渗油&不渗水、耐高温，符合欧美AP、FDA食品接触材料监测标准，无氟化物可与食物直接接触，成功导入美国百胜集团、麦当劳、星巴克供应链 5、人工成本：直接节约人工成本45万/年 6、完善了B楞、E楞、F楞、G楞化妆品、酒包、电子产品、食品包材等产品的精细瓦楞纸盒精加工，完善了标准生产工艺流程及生产符合GMP规范 7、完善公司内部纸盒盒型库的建设及印刷色彩G7、FSC、lSO9001、GOTS、GMP、QSR等体系认正，筹建并完善D级净化标准食品级包材生产工艺流程,符合欧盟认定标准。 1、参与国内第一家食品级MES智能印刷包装工厂的建设，制定公司年度总预算和季度预算调整，厂区环境符合欧盟认定标准与肯德基、麦当劳、华莱士、星巴克、汉堡王、建立长期合作关系。 2、技术、营销、财务系统的横向联系改革。 3、搭建国内第一家快消品包装线上采购一站化供应平台（紫丹云），并完善个性订制化服务,为众多线上客户提供全方位包装解决方案。

1. 参与构建国内首座日资理念智能包装工厂，成功引进并配置先进生产设备，如日本伊索瓦生产线、德国KBA、varimat Planeta 胶印机、三菱四色印刷联动线、伊索瓦FFG、FFD联动线等，提升了生产效率与产品质量。 2. 主导新客户新产品导入，推动包装设计创新与新材料新技术应用，拓宽了产品线并增强了市场竞争力。 3. 精细化管理质量体系，确保ISO等多个国际标准的合规运行，熟悉环保法规，确保企业可持续发展。 4. 应用IE七大手法优化生产流程，实施5S管理，降低不良率，提高生产效率，保障生产计划的高效执行。 5. 制定并执行生产SOP，强化技术管理，及时解决生产技术问题，确保生产过程的顺畅与稳定。 6. 协调各部门合作，监控生产指标，有效调控生产过程，实现工艺、质量、成本与产量的均衡优化。 7. 采用SMART原则和WBS任务分解，优化人力资源配置，降低人工成本，提升产能利用率。 8. 与日本工程师合作研发纸浆模塑设备，开创性利用瓦楞纸边角料，推动环保包装，公司成为该领域的先行者。 9. 自主研发纸浆模塑苹果果托，替代传统材料，成功出口北美、欧洲、日韩，为多家知名企业提供环保包装解决方案。 10. 组建营销团队，亲自与三井物产、三菱、富士康、天津三星、索尼、佳沛等大型企业集团达成合作关系，提供纸浆模塑工业包装，拓展了业务范围并增强了品牌影响力。